本技術已目于哈爾濱氣化廠萬噸年甲醇裝置中，效果良好。磁力拋光機但目前采用該反應器的大裝置萬噸年的渭河化肥廠甲醇裝置尚處于設計階段甲醇合成工藝的比較與選擇目前無論國內(nèi)國外建設甲醇裝置，大多采用低壓法技術。低壓法與中高壓法相比，具有消耗定額低能耗低成本低產(chǎn)品質(zhì)量高等優(yōu)點。在反應器方面有的多段徑向流動反應器托普索三個并聯(lián)激冷熱徑向流合成塔三菱重工的管殼冷管復合反應器等，這些反應器比傳統(tǒng)的低壓合成法反應器具有轉(zhuǎn)化率高，反應器體積小反應熱移出更方便床層壓降小等優(yōu)點。合成反應器采用激冷式，設備結(jié)構(gòu)簡單單系列生產(chǎn)能力大，投資小，其缺點是用原料氣激冷控制溫度，床層溫度有波動時，循環(huán)比較大，操作費用高，需專設開工工業(yè)爐。工藝的回收系統(tǒng)近也做了一系列改進，如利用低位能反應熱預熱鍋爐給水，采用冷凝式蒸汽透平代替背壓式透平機等。
　　合成反應器，反應氣轉(zhuǎn)化率高，副反應少，磁力拋光機系統(tǒng)對于反應熱的回收和利用已經(jīng)比較完善，操作費用低，開工時不用設開工工業(yè)爐，但缺點是反應器結(jié)構(gòu)較復雜，體積較大，運輸困難。公司為了實現(xiàn)甲醇裝置的超大型化，還推出了兩臺反應器串聯(lián)的流程，即氣冷管殼反應器串聯(lián)及熱量耦合的流程，單系列甲醇能力可達噸天以上就目前應用廣采用多的合成甲醇技術是和技術，這兩種技術發(fā)展歷史長，積累的實踐經(jīng)驗多，在世界建廠也多，擁有不同規(guī)模的甲醇合成裝置，并且目前達到的單系列合成甲醇裝置能力也大。
　　工藝甲醇合成塔，反應溫度均勻，轉(zhuǎn)化率較高，反應副產(chǎn)物少，原料消耗低，副產(chǎn)物少，加上國外目前建設的大型超大型甲醇裝置多采用工藝，大型裝置工業(yè)化經(jīng)驗多，磁力拋光機工藝成熟甲醇精餾工藝的選擇。投資比兩塔流程高左右，產(chǎn)品純度高；大型甲醇裝置近年來多采用三塔流程流程描述甲醇合成甲醇合成化學反應方程式+一催化劑+一+經(jīng)甲醇洗脫硫脫碳凈化后的合成氣壓力約為，與甲醇合成循環(huán)氣經(jīng)甲醇合成循環(huán)氣聯(lián)合壓縮機分別增壓至，然后進入冷管式反應器氣冷反應器冷管預熱到，進入管殼式反應器水冷反應器進行甲醇合成，和在催化劑作用下，合成粗甲醇出管殼式反應器的反應氣溫度約為然后進入氣冷反應器殼側(cè)繼續(xù)進行甲醇合成反應，同時預熱冷管內(nèi)的工藝氣體，氣冷反應器殼側(cè)氣體出口溫度為，再經(jīng)低壓蒸汽發(fā)生器，鋼爐給水加熱器空氣冷卻器水冷器冷卻后到，進入甲醇分離器，從分離器上部出來的未反應氣體進入循環(huán)氣壓縮機壓縮，返回到甲醇合成回路。一部循環(huán)氣作為他放氣排出系統(tǒng)以調(diào)節(jié)合成循環(huán)圈內(nèi)的情性氣體含量。